В конце декабря пресс-служба "Норникеля" сообщила о запуске новой технологии в цехе электролиза на дочернем предприятии "Норникеля" в Мончегорске.

В цехе электролиза никеля Кольской ГМК (дочернее предприятие «Норникеля») начал работу первый пусковой комплекс новых электролизных ванн в рамках инвестиционного проекта по внедрению высокоэффективной технологии электроэкстракции.

Она предусматривает отказ от плавки никелевых анодов. Вместо них сырьем для выпуска товарного металла станет никелевый порошок, получаемый в трубчатых печах.

«Запуск в эксплуатацию первой серии новых электролизных ванн является важнейшим этапом внедрения инновационного метода производства никеля. Мы получили неоценимый опыт в использовании технологии электроэкстракции и теперь готовы к его применению в масштабах всей компании», — отметил генеральный директор Кольской ГМК Игорь Рышкель.

В первом пусковом комплексе 42 современных резервуара. Они пришли на смену старым ваннам, в которых используются растворимые аноды. Сегодня эта технология считается устаревшей и трудоемкой, поскольку после каждой загрузки ванны приходится разбирать и чистить. Кроме того, процесс электролиза сопровождается потерями металлов.

В новых резервуарах при получении электролитного никеля используют нерастворимые аноды, срок эксплуатации которых составляет около пяти лет. При этом сами ванны имеют большую вместимость по количеству размещаемых анодов. Их не надо чистить, а потери драгоценных и цветных металлов сведены к нулю.

Применение новейших технологий позволит компании сократить операционные затраты и потери металла в процессе производства, повысить качество продукции. Особое место в проекте отводится снижению воздействия на окружающую среду. Из технологической цепочки производства никеля методом элетроэкстракции исключается дуговая анодная электропечь, что приведет к снижению выбросов диоксида серы и никельсодержащей пыли в атмосферу. По новой технологии уже получена готовая продукция.

Всего на технологию электроэкстракции поэтапно переведут 476 электролизных ванн цеха электролиза никеля. Инвестиции «Норникеля» в модернизацию никелевого производства Кольской ГМК составляют более 20 млрд руб.

Кроме того, Кольская ГМК стала первым в России производителем кобальта высших марок. 

Этот проект уникален не только тем, что удалось создать единственное в нашей стране производство электролитного кобальта, но еще и тем, что в основе лежит российская технология, разработанная коллективом Кольской ГМК в содружестве с институтом "Гипроникель" и Кольским научным центром Российской академии наук. Внедряя эту технологию, коллектив прошел весь путь: от проектных изысканий до опытно-промышленной установки и затем масштабирования ее в реальное производство. Это полностью разработка Кольской ГМК, которая позволяет получать качественный и востребованный продукт, при этом воздействие на окружающую среду сведено до минимума. 　　

Справка:

Кольская горно-металлургическая компания (КГМК) - предприятие группы «Норникель». Сегодня это крупнейшее в мире никелерафинировочное производство и единственный в России производитель электролитного кобальта высших марок. Развивая и модернизируя производство, металлурги также вносят существенный вклад в пополнение бюджета региона, участвуют в улучшении экологической обстановки Заполярья, благоустраивают города, в которых расположены их промплощадки.

Для того чтобы это состоялось, потребовались серьезные инвестиции в модернизацию и реконструкцию производства, логистического комплекса - около 25 миллиардов рублей.

Только в 2017 году «Норникель» инвестировал порядка двух миллиардов рублей на приобретение новой техники и оборудования для Кольской ГМК. Всего компанией закуплено около полутора тысяч единиц различного оборудования. План переоснащения производства охватывает все основные подразделения КГМК.

В список реализованных проектов в 2017 году относятся следующие:

В конце марта 2017 года состоялась церемония ввода в эксплуатацию второй очереди перегрузочного терминала Мурманского транспортного филиала (МТФ) компании «Норникель». Ввод второй очереди позволил увеличить грузопоток почти в два раза - с 780 тысяч до 1,5 миллиона тонн в год. Складские мощности терминала составляют 100 тысяч квадратных метров. Причалы оборудованы портальными кранами грузоподъемностью от 40 до 80 тонн. Основная часть грузов, обрабатываемых на перегрузочном терминале МТФ, - готовая продукция Кольской ГМК и файнштейн, поступающий на Мончегорскую промплощадку компании для дальнейшей переработки.

В начале апреля в Кольской ГМК завершилась реализация программы по замене в цехе электролиза никеля №1 (ЦЭН-1) железобетонных электролизных ванн на полимербетонные. Всего установлено 128 современных резервуаров. Новые электролизные ванны обладают рядом преимуществ. Они имеют больший внутренний объем, что позволяет нарастить на них токовую нагрузку и, как следствие, увеличить выпуск катодного металла более высокого качества. Кроме того, полимербетонные резервуары обладают повышенной прочностью за счет монолитной конструкции. У них больше срок эксплуатации, и они редко выходят из строя.